车用塑料的技术发展趋势是什么呢?这需要从整个汽车发展的方向来看。由于未来的汽车更智能、更舒适、更环保低碳及更便宜，因此车用塑料的发展趋势大体可以归为以下几个方面：功能化、轻量化、绿色环保化以及低成本与高质量的平衡。

　　高质量与低成本的平衡不仅仅是汽车主机厂的设计要求，而且也是汽车用材料的发展方向。如何能够做到高质量与低成本的平衡，是目前国内外汽车主机厂最为关注的焦点问题之一。通常，在国内合资品牌车厂都有“VAVE”的过程，也就是通过技术的提高来降低成本。比较常用的手段是实现原材料国产化。正是由于大规模的优秀国产材料供应商的加入，才使得汽车总成本的降低成为可能。然而，汽车主机厂如果仅仅考虑单方面的原材料的成本降低是远远不够的，因为原材料成本的降低是有限的，降低幅度一般在10%～20%之间。而如果能够对所用材料进行革新或是采用降低系统成本的方案，那么零部件的成本节约可以达到50%，甚至更高。

　　目前，用于制造汽车内、外饰的“免喷涂方案”就是一个很好的降低系统成本的方法。过去，汽车内饰材料通常采用对塑料基材进行喷漆的手段来达到内饰美观的功能。表面装饰漆不仅可以保护树脂基材，而且可以实现高光、哑光等表面效果，并同时实现耐侯，耐刮擦等功能。但是，喷涂工艺也带来了一些问题：首先，流程较为复杂，注塑毛坯件后，需要增加运输、预处理及涂装等基本环节，部分喷漆工艺还需要底漆、面漆及UV固化漆等多道生产工序;其次，每个制程产生的缺陷件由于已经喷涂过热固性油漆，不易剥离，导致最后回收困难，污染环境;再次，内饰件使用不可回收的热固性油漆，也给满足ELV法令的要求带来了挑战;最后，使用油漆使得整个零件的成本一般增加1倍甚至2倍。

　　现在，随着材料和模具工艺的发展，采用免喷涂材料直接注塑成零件(MoldInColor)来满足主机厂的要求，已成为内饰应用的新趋势。免喷涂产品表面不用担心橘皮现象，即便有损伤，也不会出现露底现象(基材与面漆有明显色差)。目前许多材料厂商都推出了汽车用免喷涂哑光系列树脂，它们包括低光泽PC/ABS、低光泽PA/ASA和PA/ABS、低光泽耐热ABS以及PBT/ASA玻璃纤维填充材料。这些材料已经应用于转向柱盖、手套箱、中央面板饰框、遮阳板、立柱饰板及仪表板两侧堵盖等汽车内饰件。

　　未来，针对汽车内饰多样化的发展需求，原材料厂商还将推出用于汽车内饰的高光泽(如钢琴黑)材料以及特殊效果(类似金属漆效果)等免喷涂树脂，以为汽车内饰多样化设计提供系统的材料解决方案。

　　在外饰的应用方面，免喷涂方案也大有用武之地，并且应用范围逐步扩大。例如，ASA及PMMA材料在门外饰柱(A、B、C柱)的使用就是典型的案例。